● ABB配电设施全方位升级，覆盖中压和低压系统，更加安全可靠，并进一步降低配电设施占地面积，提升设备自身能效水平，推动数据中心绿色低碳发展 ● 先进的ATS双电源自动投切方案，使用柜间IEC61850 GOOSE水平实时通讯代替传统控制电缆硬接线，更安全并减少现场施工量，加快交付速度 ● 核心低压元件Emax 2空气断路器、Tmax XT塑壳断路器凭借紧凑的体积、数字化赋能，构建起更绿色、更稳定的低压配电系统，实现简便而精确的电能管理 近期，ABB响应科成智算云数据中心高算力、紧凑空间以及绿色数据中心的需求，提供中低压配电解决方案，涵盖UniGear ZS1 开关柜、GOOSE通讯自动投切方案、MNS2.0低压成套设备的低压核心元件Emax 2空气断路器、Tmax XT塑壳断路器等，提升智算中心供配电可靠性，优化系统运行效率。 四川作为国家数字经济创新发展试验区，此次建成的“科成云”项目为成都再添一座大数据云计算中心。项目依托于四川中都数据科技有限公司，公司董事杨冰表示，该项目在四川新都打造高质量AI算力中心，一期规划500PFLOPS算力平台，为AI产业发展提供有力支撑，加快数字中国建设，为未来国际间AI比拼提供坚实底座。 该项目全部投产将有4万个标准机柜上架，将成为西南地区相同行业中体量最大的企业之一，年产值将达到1.5亿元至2亿元，为用户提供从数据中心咨询规划、产品方案、集成管理、工程建设、运维管理到增值服务的全生命周期服务。 科成云数据中心采用了国际先进的数据中心设计理念和技术，构建了高质量算力基础设施。ABB凭借雄厚的技术实力和专业素养，为项目提供了面向数据中心行业的配电系统创新解决方案。基于客户对节约占地面积、降低电能损耗、优化碳排放的需求，厦门ABB开关有限公司生产提供了500mm柜宽的UniGear 开关柜。其柜型占地面积相比普通柜型减少25%以上，节约配电房土建费用或为其他设备提供更多的空间。ABB在实现开关柜小型化的同时，提高主回路载流效率，能耗降低20%以上，同时减少开关室空调系统用电量、投资成本等，节能降耗，助力数据中心绿色发展。

原油是如何变成石油的呢?石油炼化常用的工艺流程为常减压蒸馏、催化裂化、延迟焦化、加氢裂化、溶剂脱沥青、加氢精制、催化重整。     常减压蒸馏是通过对原油加热、分馏、冷却等方法， 将原油分割成为不同沸点范围的组分.为下游装置提供原料。常减压蒸饰是炼厂的第一道加工工序原油经常减压蒸蚀装置加工后。可得到直饮汽油、煤油。柴油。经减压深扶后的法查由还可直接生产出道路沥青、以及为下游装置提供原料。例如. 重整原料，乙烯裂解原料，催化裂化原料，加氢裂化原料，润滑油基础油等。     常减压蒸馏装置 常减压蒸馏装置包括电脱盐、常压蒸馏和减压蒸馏留三个部份， 目前新建装置大多增加轻烃回收部分，以回收三顶瓦斯及汽油中的C、C提高经济效益。 1)电脱盐系统(交直流低速电脱盐、交流电脱盐、高速电脱盐、超声波脱盐) 2)初馏塔(部分装置或者炼油厂可能没有) 3)闪蒸塔(部分装置或者炼油厂可能没有) 4)减压塔(含板式、填料混合塔，全填料塔等) 5)加热炉(含圆筒炉，方箱炉等) 6)常压塔 7)轻烃回收(有压缩机形和无压缩机型) 电脱盐 常规的电脱盐系统，通常只设计一级电脱盐罐，但是随着全球原油产量衰减较快，如要增加原油采出量，开采就需要使用大量助剂，这就增加了原油里面的盐含量。受此影响，多数新设计的常减压蒸馏装置，不得不采用两级电脱盐罐，以降低加工原油的盐含量。影响电脱盐操作的主要因素有，破乳剂的选择、原油停留时间控制、注水量的控制及温度压力等等。     初馏塔 原油经过电脱盐系统后，再经过换热器换热，进入初馏塔。塔顶拔出部分的石脑油，经过冷却、分离后，轻石脑油作为化工原料、重石脑油作为重整原料。塔底部分继续经过换热器换热后，进入常压炉加热、升温，送入常压塔进行馏分切割、分离。初馏塔的主要产品有轻石脑油、重石脑油、初顶气(去轻烃回收)。     常压塔 初馏塔底油经过换热、加热炉升温至360—380°C，进入常压塔进行切割、分离。一般的常压塔设置有三个中段回流，分别是常顶油循环、常一中循环、常二中循环。 常压塔的主要产品有常顶气、常顶油(石脑油)、常一线(航煤)、常二线和常三线(柴油)以及常底油(蜡油及渣油混合物，如北方炼油厂加工轻质原油的，可以直接进催化裂化装置，例如长庆石化)。

工艺包是指包含一个化工产品的生产技术的全部技术文件，化工成套技术的工艺包(Process Package)是化工工艺技术成果的文件表达，是工艺技术对工程设计、采购、建设和生产操作要求的体现，是基础设计的主要依据。 目前国内还没有一个有关编制工艺包的国家标准，行业内采用的是中石化的《石油化工装置工艺设计包(成套技术工艺包)内容规定》(SPMP-STD-EM2001-2015)。‚国外工程公司对工艺包的内容都有明确的规定，但在各工程公司之间虽然内容大体相同，但并不一致，，有时会根据用户的要求作适当的修改和补充。 工艺包内容应该包括以下15个方面。其中前6条是工艺包的主体，当条件不具备时，如果仅完成前6条，可以称为“基本工艺包”。 1. 设计范围 说明该工艺所包括的范围、生产规模及年操作小时。范围应该是比较具体的，指明工艺的开始和终点，可以包括辅助的工艺在内。 生产规模可以是年产或日产，通常以吨、千吨、万吨表示。 年操作小时有两种，当生产过程比较成熟时可以定在8000或7920小时，即333天或330。当生产过程不太成熟或受某些条件限制时‚可以定在7200小时，即300天。 上述年操作小时涵盖连续过程和间隙过程两种情况，对于间隙过程要说明间隙周期。 2. 设计基础 为了保证安全和稳定生产‚应该说明工艺对原材料、催化剂、化学品及公用工程的规格要求;对成品规格、消耗定额、收率、转化率、三废排放量及组成、以及三废处理的建议;还应说明技术保证指标和对安全生产的要求。 具体来说就是： 在原料、燃料的规格要求中‚要尽可能详细地列出设计数据和允许的波动范围。 在催化剂的规格要求中‚要列出型号、规格、工艺性能‚反应器的大小‚催化剂的装量、生产厂家。 主要化学品的规格要求中‚要列出用途、年消耗量‚实际使用浓度等; 公用工程的规格要求中要列出全部水、电、汽(气)的规格;还要列出包括辅助产品的成品规格;装置能力及操作弹性;列出原材料、催化剂、化学品及公用工程的消耗定额; 详细列出三废排放的具体规格、形式和指标;列出车间的生产定员。 技术保证指标：产量、质量和主要消耗。 对安全生产的要求主要是防火、防爆、防毒(化学)、防泄漏等内容

近年来，用于研发医药工业和农业中活性化合物的成本正显著增加，中国的新药开发速度虽然进展也十分迅猛，但由于新药开发起步较发达国家晚，因此仿制药仍是国内药品开发的主力，据不完全统计，2020 年仿制药仍占中国医药市场近 9 成。作为仿制药的活性药物成分，原料药的生产制造至关重要。原料药的生命周期一般需经历立项、小试研究、中试研究、工艺验证、申报及发补、核查上市、退市共 7 个阶段[1]。其中原料药的中试研究在原料药的生命周期中起到了承上启下的作用，如何减少小试到中试放大过程中的风险是原料药工艺开发人员必须面对的课题。 一、原料药中试放大风险概述 原料药中试放大的方法常包括经验放大法、相似放大法、数学模拟法等，目前国内常采用的方法为经验放大法，即通过研发经验逐级放大，从小试实验的圆底烧瓶，到公斤级实验的玻璃反应釜，再到车间的搪玻璃反应釜、不锈钢反应釜等。由于放大后的设备差异、操作时间差异、传热差异、搅拌差异等因素的影响，会导致中试放大后出现不同的放大风险，这些风险轻微的会影响操作难度，严重的会导致质量问题甚至安全问题。 二、放大中的单元操作风险概述 原料药生产常见的单元操作包括投料反应、物料转移、淬灭、萃取、减压浓缩、过滤、打浆、吸附、重结晶、柱层析、离心、干燥、粉碎、包装及贮存等，文章分别对投料反应、物料转移、萃取、检验浓缩、过滤、离心、干燥、粉碎、包装及贮存过程中常见的放大风险及预防措施进行阐述。 1.投料反应 中试投料反应常需要考虑反应物料、反应运行、反应设备3 个工艺要素。在物料选择方面，中试前应关注物料的安全风险、是否存在包装或贮存导致的吸潮、氧化风险，是否存在稳定性差的风险，根据物料特性选择合适的包装及贮存条件，充分评估物料的有效期。 在反应运行方面，常见的风险包括投料前物料结块、体系残水量或残氧量偏高、投料方式、顺序、速度控制不当、物料沉底、反应时间过长或过短、局部温度超限、搅拌速率设计不当、取样位置设计不当、取样方法设计不当、样品处理不当、取样频次不当、中控标准不当、氮气流速不当、反应压力不当等。在识别反应运行风险时应针对上述情况对小试工艺进行排查确认，避免信息盲区，在中试生产中要有目的的积累数据，尽可能将操作参数量化以指导操作生产。在反应设备方面，对反应釜的匹配应系统全面，反应釜及配套的设施的设备参数常包括反应釜材质、反应釜的额定体积、最小搅拌体积、最小测温体积、搅拌桨类型、温度计的安装位置、示数精度和校验情况、底阀型号和材质、高位槽体积和材质、冷凝器内管材质和冷凝介质、物料管和回流管的材质、真空泵型号、真空表的示数精度和校验情况、流量计型号和精度、控温介质等。对反应设备了解越全面，越利于评估工艺与设备的适配性，减小匹配风险。 2.物料转移 物料转移常存在的中试风险包括放料困难、料液转移距离过远、料液开口转移有毒有害、料液转移流速无法控制或控制不当、料液转移时有固体析出、转移时间过长产品杂质增加、料液转移时发生吸潮、氧化等。从绿色化学的角度出发，液体物料的转移应尽可能采取密闭或管路转移的方式进行，对转移温度或时间有需求的工艺，应在结合小试的研究数据，通过中试明确相关操作参数。

储罐是石化企业的重要设施，储存液态与气态的原料、产品和中间产品。石化储罐存储的物料数量远远大于重大危险源的临界量，潜在风险较大，处于高危状态，一个细节上的差错，可能就会导致灾难性的事故。据统计，储罐的事故率远高于石化企业高温、高压、连续反应的装置事故率。可见储罐是石化企业安全管理的重点。 一、化工储罐联锁设置的三个关键问题 国内外石油化工储罐大都是由于介质外漏引发事故，且极易导致火灾爆炸等损失惨重、代价巨大的事故。以下我们从储罐联锁设置来探讨一下事故预防的基本出发点。到底哪些储罐要设置联锁?这些联锁要不要接入独立的安全仪表系统(SIS)? 1、《国家安全监管总局关于进一步加强化学品罐区安全管理的通知》(安监总管三〔2014〕86号) (一)根据规范要求设置储罐高低液位报警，采用超高液位自动联锁关闭储罐进料阀门和超低液位自动联锁停止物料输送措施。大型、液化气体及剧毒化学品等重点储罐要设置紧急切断阀。 2、《危险化学品重大危险源监督管理暂行规定》(国家安全生产监督管理总局令 第40号) 第十三条(三)对重大危险源中的毒性气体、剧毒液体和易燃气体等重点设施，设置紧急切断装置;毒性气体的设施，设置泄漏物紧急处置装置。涉及毒性气体、液化气体、剧毒液体的一级或者二级重大危险源，配备独立的安全仪表系统(SIS)。 3、《化工和危险化学品生产经营单位重大生产安全事故隐患判定标准(试行)》(安监总管三〔2017〕121号) 五、构成一级、二级重大危险源的危险化学品罐区未实现紧急切断功能;涉及毒性气体、液化气体、剧毒液体的一级、二级重大危险源的危险化学品罐区未配备独立的安全仪表系统。 4、《石油天然气工程设计防火规范》 GB 50183-2004 6.6.13 天然气凝液储罐及液化石油气储罐应设液位计、温度计、压力表、安全阀，以及高液位报警装置或高液位自动联锁切断进料装置。 5、《石油储备库设计规范》 GB 50737-2011 6.2.3 油罐进油管道控制阀门应采取高高液位自动联锁关闭措施。 6.2.4 油罐宜采取低低液位自动联锁停泵的措施。 11.1.2 每座油罐应设置液位连续测量仪表和高高液位开关、低低液位开关，并应符合下列规定： 2、 连续液位计应具备高液位报警、低液位报警和高高液位联锁关闭油罐进口阀门的功能，低液位报警设定高度(距罐底板)不宜小于2m。 3 、高高液位开关应具备高高液位联锁关闭油罐进口阀门的功能。