PLC与DCS:哪个更适合您的操作？

在过去的十年中，不同控制系统的功能不断融合。可编程逻辑控制器(PLC)现在拥有以前只能在分布式控制系统(DCSs)中找到的功能，而DCS可以处理许多以前认为更适合PLC的功能。那么这两种控制方法之间有什么区别，分界线在哪里，还有理由选择一种而不是另一种吗?

PLC是作为多继电器的替代品发展起来的，主要用于控制离散制造过程和独立设备。如果需要与其他设备集成，用户或其系统集成商通常必须这样做，根据需要连接人机界面(HMI)和其他控制设备。

另一方面，开发DCS是为了取代PID控制器，最常用于批量和连续生产过程，尤其是那些需要先进控制措施的过程。供应商处理系统集成，HMI是不可或缺的。

随着用户要求更多的生产信息，PLC获得了处理能力，网络变得普遍。基于PLC的控制系统开始像一个微型DCS一样工作。与此同时，DCS融合了PLC和PC，以控制某些功能并提供报告服务。DCS监督整个过程，就像管弦乐队的指挥一样。像OPC这样的协议简化了两个控制系统之间的交互。

既然PLC不那么贵，而且现在可以像DCS一样运行，那么把所有东西都转换成PLC不是很有意义吗?与自动化领域的大多数事情一样，答案是它取决于您的应用程序的需求。以下是需要考虑的六个关键因素:

1.响应时间

PLC速度很快，毫无疑问。十分之一秒的响应时间使PLC成为接近实时操作的理想控制器，如安全关闭或点火控制。DCS处理数据的时间要长得多，因此当响应时间非常关键时，它不是正确的解决方案。事实上，安全系统需要一个单独的控制器。

2.可量测性

PLC只能处理几千个或更少的I/O点。它不像DCS那样可扩展，DCS可以处理成千上万个I/O点，更容易容纳新设备、过程增强和数据集成。如果您需要先进的过程控制，并且拥有一个大型设施或一个分布在广阔地理区域的过程，有数千个I/O点，DCS更有意义。

3.裁员

PLC的另一个问题是冗余。如果您需要电源或容错I/O，不要试图将这些要求强加到基于PLC的控制系统中。你最终只会提高成本，使其等于或超过跟单信用证的成本。

4.复杂性

许多连续生产过程的复杂性，如石油和天然气、水处理和化学加工，继续要求DCS具有先进的过程控制能力。其他的，如纸浆和纸张，正趋向于基于PLC的控制。

5.频繁的流程变更

PLC最适用于不经常改变的专用流程。如果您的过程很复杂，需要频繁调整，或者必须汇总和分析大量数据，DCS

通常是更好的解决方案。当然，DCS系统的灵活性也使其更容易受到操作员的“干扰”，从而导致虚假停机。

6.供应商支持

DCS供应商通常要求用户使用它们来提供集成服务

实施流程变更。

系统集成商为基于PLC的系统执行类似的功能。PLC供应商通过其系统集成商合作伙伴网络提供支持服务也变得越来越普遍。

过程控制变得越来越复杂。任何个人都很难了解这些复杂系统的一切，这增加了对供应商支持的需求。制造商还在继续减少工厂员工，一代有经验的过程控制人员已经开始退休。因此，支持质量已成为选择供应商的关键因素。